一直以来，重庆都是我国传统的轿车制作业基地，可是重庆造的轿车也从前一度被贴上“低端”的标签。近年来，重庆下决心改动这一现状，提出打造世界级智能网联新能源轿车工业集群的方针，用高新技术引领传统轿车工业转型晋级，引领现代化工业集群建造。

　　经过继续不懈的尽力，现在，重庆已具有20多家整车出产企业，以及1200多家规划以上的零部件配套企业，具有了西部地区最强的轿车工业链。

　　十年深改 ，久久为功，这样的蜕变来之不易。

　　总台记者 邓丽娟：这是重庆两江新区的一家超级工厂，也是世界领先的新能源轿车才智工厂，这儿具有上千台智能化设备，能够完成3000多台机器人智能协同。

• 穿越出产线 榜首视角看无人装置

　　在每一台新能源轿车下线前必经的总装车间，机械手臂和传送设备正在协作装置车内座椅。在没有人工辅佐的情况下，这些座椅是怎么运送到线上进行装置的？

　　跟从穿越机的镜头能够看到，座椅从远端摆放规整，经过传送带抵达升降机，主动“坐上”升降机来到拼装线上。

　　100多斤的座椅被手臂机器人轻盈灵敏地抓起，精准地装置进车身里。“轻拿轻放”能最大程度削减装置过程中对座椅的磨损。

　　不仅是座椅，在这儿，天幕、轮胎、外表台等13个整车要害零部件和总成都完成了高主动化装置。这家超级工厂总装车间的全体主动化率到达52%，比职业均匀主动化率水平提高了一倍多。

• AI+智能 立异中心“硬实力”

　　AI智能检测体系使全厂完成了整车制作过程中300多个要害工序的质量主动化检测。

　　总装的最要害部分——底盘全主动合装线，在200多米长的出产线上，悬空的底盘不断进行笔直升降和旋转，全程选用AI智能检测体系，对包含底盘拧紧、加注等在内的上百个项目进行实时监控。底盘与车身衔接的162颗螺栓悉数承受AI视觉检测，避免呈现最纤细的过失。

　　以这家超级工厂出产的一辆轿车产品为例，闪红的车体部分，是工厂引入的全球首台9800吨超级智能压铸机铸造而成，87件零部件压铸为一体。选用一体式压铸技术后，整个车身整体削减了212个零部件和1440个焊点，有用下降车身总重，提高出产功率。

　　这儿下线的每台车都有专属“体检陈述”，这份陈述来自我国国内自主研制的“整车CT扫描测验体系”，针对车辆在使用过程中的人机交互、功用级、信号级等200余项中心功用，完成主动检测，检测数据主动上云。

　　本年1—5月，重庆新能源轿车产量电子天平30.6万辆，增长率为144.1％。重庆正在为打造世界级智能网联新能源轿车工业集群全力进发。

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